Prozessdatenintegration in der Produktion
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Umfassende Dienstleistungen in jeder Projektphase
Umfassende Dienstleistungen in jeder Projektphase
Wie lässt sich eine hochkomplexe Fertigungsstraße so überwachen, dass Stückzahlen, Taktzeiten, Temperaturen und andere relevante Daten lückenlos erfasst werden? Diese Frage stellte uns kürzlich ein großer Metallverarbeitungsbetrieb, der seine Produktion noch transparenter und effizienter gestalten wollte. Das Ziel: Alle Prozessdaten in Echtzeit sichtbar machen, um Engpässe frühzeitig zu erkennen und den Gesamtprozess optimal zu steuern.
Wir übernahmen dabei das komplette Projekt – von der Konzeption und Datenaufnahme über die Anbindung an bestehende SPSen bis hin zur Einrichtung intuitiver Dashboards und der laufenden Betreuung. Dank dieser integralen Vorgehensweise kann das Unternehmen jetzt jederzeit den Status seiner Produktion überwachen und gezielte Verbesserungen vornehmen.
„Wir sehen jetzt auf einen Blick, wo unsere Produktionslinien optimal laufen und wo es hakt. Diese Transparenz hat unsere Effizienz in kurzer Zeit spürbar erhöht.“
— Produktionsleiter
Mit unseren Lösungen für Prozessdatenintegration sichern Sie sich einen echten Wettbewerbsvorteil: Statt reaktiv zu handeln, können Sie Abläufe in Echtzeit analysieren und gezielt verbessern. Ob neue Sensorik, die Anbindung bestehender SPSen oder eine maßgeschneiderte Visualisierungslösung – wir begleiten Sie durch jeden Projektschritt und sorgen dafür, dass Ihr Produktionsprozess rundum transparent und effizient bleibt. Sprechen Sie uns an – wir zeigen Ihnen gerne, wie Sie Ihre Fertigung auf das nächste Level heben!
„Dass wir alle Prozessdaten in einer einzigen Plattform zusammenführen können, ist für uns ein Gamechanger. Wir verstehen endlich in Echtzeit, warum manche Linien manchmal langsamer werden.“
— Instandhaltungsleiter
Zunächst ermittelten wir gemeinsam mit dem Produktionsleiter und seinem Team, welche Prozessgrößen wirklich ausschlaggebend sind. Dazu gehörten neben Stückzahlen und Taktzeiten auch Temperatur-, Druck- und Durchflussmessungen an kritischen Stationen der Fertigungslinie. Basierend auf dieser Analyse haben wir ein Konzept entwickelt, das sämtliche Daten lückenlos erfasst, ohne dabei bestehende Abläufe zu unterbrechen.
Anschließend integrierten wir die bereits vorhandenen SPS-Systeme per OPC UA, Modbus TCP und PROFINET. Wo erforderlich, ergänzten wir neue Sensorik, um wichtige Kennwerte wie Bauteiltemperaturen oder Durchflussraten zu erfassen. Diese Kombination aus Bestands- und Neuanlagen sorgt für eine durchgängige Datenbasis, die jeden Schritt des Produktionsprozesses abdeckt.
Alle erfassten Messwerte fließen in eine zentrale Datenbank, die wir auf Wunsch des Kunden an eine etablierte Visualisierungssoftware koppeln. Dort lassen sich Durchsatz, Auslastung und Produktqualität in Echtzeit darstellen. Ein speziell konfiguriertes Dashboard zeigt sofort an, welche Fertigungsstation unter Volllast läuft oder wo es zu Rückstaus kommen könnte.
Um Abweichungen unmittelbar zu erkennen, haben wir gemeinsam mit dem Betrieb Grenzwerte definiert. Sobald etwa die Taktzeit einer Station über das Normmaß steigt oder ein Temperaturfühler Unregelmäßigkeiten meldet, löst das System automatisch einen Alarm per E-Mail oder SMS aus. Dadurch können mögliche Störungen oft behoben werden, bevor sie zu Produktionsstillständen führen.
Um Abweichungen unmittelbar zu erkennen, haben wir gemeinsam mit dem Betrieb Grenzwerte definiert. Sobald etwa die Taktzeit einer Station über das Normmaß steigt oder ein Temperaturfühler Unregelmäßigkeiten meldet, löst das System automatisch einen Alarm per E-Mail oder SMS aus. Dadurch können mögliche Störungen oft behoben werden, bevor sie zu Produktionsstillständen führen.
